Entwerfen ist ein großartiger Beruf, die Kristallisation von Weisheit. Es wandelt das, was wir wissen, in Produktplanung (oder das Produkt selbst) um es nützlich und wünschenswert, sowie technisch und wirtschaftlich durchführbar. LC entwickelt, testet und produziert ständig neue Produkte, um unsere Kunden zu bedienen. Wir haben immer mehr Menschen dabei geholfen, sich Carbon-Bikes zu leisten, sie besser zu mögen und einen Beitrag zum Umweltschutz zu leisten.

Die Aerodynamik ist besonders wichtig für Rennräder. Zu Beginn des Designs nimmt das LC R & D Team die Aerodynamik als wichtigen Faktor. Von Rahmen , Gabel , Sattelstütze , Lenker Um die richtige Kombination zu finden, machen wir Versuch und Irrtum minimieren Wind ziehen. Gegenwärtig wird angenommen, dass Tropfenformen die aerodynamischste Rohrform sind. Es ist weit verbreitet in unserer Carbonstraßenrahmen . Nachdem wir die richtigen Rohrformen ermittelt haben, analysieren wir die Steifigkeit und Festigkeit, die auch die Schlüsselfaktoren für ein perfektes Fahrrad sind.

Wir versuchen immer, eine großartige Kombination aus Aerodynamik, Steifheit und Gewicht innerhalb des Zielgewichts zu erzielen. Während dieses Prozesses werden viele Dinge berücksichtigt, einschließlich Rohrform, Struktur, Kabelführung, Herstellbarkeit usw. Während des Aufbringens verwenden wir 3D-Dorntechnologie, um eine glatte Innenwand zu realisieren (siehe Bild 3 und 4). Das ist wichtig, um die Dicke gleichmäßig zu machen und den Schwachpunkt zu vermeiden. Diese Technologie ist wesentlich kostengünstiger als die herkömmliche EPS-Technologie. Während der Entwicklung neuer Produkte werden normalerweise verschiedene Layup-Versionen zum Vergleich entworfen, um die beste zu finden. In Bild 5 oben Gabel ist regelmäßig, während die unterste wegen unsachgemäßer Verlegung mit einer unebenen Innenwand versehen ist. Basierend auf 3D-Dorntechnologie, optimiertem Layup-Design und genau gesteuertem Aushärteprozess sind wir in der Lage, unsere Kohlenstoffprodukte mit der glatten Innenwand herzustellen. Wie Bild 6 zeigt, sind die Innenwände sehr glatt und faltenfrei. Wenn die Kohlenstoffschicht faltig ist, ist die Festigkeit etwa 40 bis 60% schwächer als normal. In einigen Fabriken müssen möglicherweise zusätzliche Schichten hinzugefügt werden, damit der Rahmen ausreichend stabil ist, um die Tests zu bestehen. Aus diesem Grund sind einige Rahmen sehr schwer. Eine glatte Innenwand ermöglicht es uns, etwas Super zu machen leichte Rahmen (ohne Faltenbildung und zusätzliche Schichten), die Kosten sind jedoch hoch.

Bild 7 zeigt eines unserer Heckdreieckdesigns. Sowohl die Sitzstrebe als auch die Kettenstrebe sind einteilig und verbessern die Stabilität und Festigkeit erheblich und Steifheit der Schwingen. Einige Fahrräder können beim schnellen Abstieg zittern, wenn die Sitzstrebe und die Kettenstrebe nicht richtig mit Schrauben befestigt sind. Bild 9 und 10 zeigen unseren 3D-Dorn. Der 3D-Dorn wird vorgefertigt und dann mit einem Carbon-Prepreg umwickelt (wie in der Anleitung zum Auflegen angegeben). Die untere Schicht des Prepregs wird auf die glatte Oberfläche des 3D-Dorns aufgetragen, wodurch sich die untere Schicht gleichmäßig verteilt. Dann werden nacheinander weitere Schichten aufgelegt, sodass die gesamte Struktur sehr stabil und die Innenwand sehr glatt ist. Mit einer solchen Technologie erreicht die Qualifikationsrate 95%. Es ist gut in unserem neuen Modell verwendet LCFS911 . Das einzige Problem ist, dass die Kosten viel höher sind.

Nachdem wir alle Informationen gesammelt haben, die für das Entwerfen und Entwickeln benötigt werden, erstellen wir eine CAD-Zeichnung. In der CAD-Zeichnung legen wir die Basisinformationen eines Rahmens fest, z. B. Geometrie, Rohrform, und Größe, Kabelführung usw. Nach Abschluss einer solchen 2D - Zeichnung (wie gezeigt In Bild 11) verschieben wir es dann in die 3D-Software für den nächsten Schritt, das 3D-Zeichnen.

Bild 13 und 14 zeigen, dass die 3D-Zeichnung erstellt wurde. Nach der Überprüfung in unserem Unternehmen werden wir zur Bestätigung an einen bestimmten Kunden weiterleiten. Das 3D-Zeichnen ist ein sehr wichtiger Schritt, da das Produkt sehr nah dran ist die reale Produkt können Kunden sehen, wie es aussehen wird. Um es mehr zu machen visualisiert Auch 3D-Druck ist möglich. Einmal 3D Drucken gemacht wird, können die Leute sehen, wie das Produkt vorher aussehen wird Schimmel gebaut. Als Gebäude Schimmel ist teuer, es ist besser, alles vor dem Bau überprüfen und bestätigen zu lassen die Form .

Bild 15 zeigt die Simulation der Verschuldungsquote für die Aufhängerahmen , Das ist ein Prozess, um die Vernünftigkeit zu analysieren von Pivot und Schockmontage Design.

Bild 16 und 17 zeigen den Formenbau. Sowohl im Produktdesign als auch im 3D-Formenbau finden wir die beste Lösung, um die Produktion zu ermöglichen. Für Privatpersonen Schimmel Wir werden auch versuchen, Lösungen zu finden, die uns helfen Kunden um kosten zu sparen. Normalerweise ist die Produktionszeit für die Schimmel von zuerst ist ungefähr 20 Tage für der Rahmen (einschließlich Rahmen + Gabel + Sattelstütze). Und die Produktionszeit für Felgen Schimmel ist etwa 7 Tage.

Nach dem Formenbau werden wir Muster anfertigen, um jedes Detail genau zu betrachten und uns dann darauf vorzubereiten testen , um sicherzustellen, dass es unseren Anforderungen entspricht. Bild 22 ist eines der Bilder beim Testen. Alle unsere Carbonrahmen sollte ISO4210 Standardtests bestehen. Und einige andere Tests, die von bestimmten Kunden benötigt werden. Einige Frames werden an SGS gesendet, um das SGS-Zertifikat anzuwenden. Nachdem sich alles bestätigt hat, starten wir die Massenproduktion.

Testbericht des Modells LCFS911 von SGS